Comment la machine à laminer à double hôte GC90-FMS800 définit-elle une nouvelle norme pour la lamination des sacs tissés ?

Dans le domaine de l'emballage en sacs tissés, comme sacs à valveLa qualité et l'efficacité du laminage déterminent directement la résistance à l'humidité, l'esthétique et la solidité finale du produit. Face aux difficultés rencontrées par l'industrie, telles que le faible rendement du laminage simple face, l'hétérogénéité de la qualité entre deux procédés et les coûts énergétiques et de main-d'œuvre élevés, l'unité de laminage par extrusion double face à double hôte GC90-FMS800 a été développée. Grâce à son concept novateur de « formage double face en un seul procédé », elle offre la solution idéale aux entreprises en quête d'une efficacité optimale et d'une qualité constante.

I. Défis de l'industrie : contraintes des procédés de lamination traditionnels

Les procédés traditionnels de lamination simple face ou en plusieurs étapes présentent des goulots d'étranglement importants :

Faible efficacité : La réalisation d'un laminage double face nécessite deux étapes de traitement indépendantes, ce qui entraîne des cycles de production longs et une capacité limitée.

Fluctuations de la qualité : Les paramètres des deux procédés sont difficiles à faire correspondre parfaitement, ce qui entraîne des différences dans l'uniformité et la force d'adhérence de la lamination sur les deux faces du tissu.

Coûts élevés : La consommation d'énergie répétitive, l'augmentation des interventions manuelles et une gestion de la production plus complexe font grimper les coûts de fabrication globaux.

Opération complexe : Nécessite de multiples opérations de chargement et de déchargement, d'alignement et de réglage des paramètres, exigeant des compétences élevées de la part des travailleurs et sujette aux erreurs.

II. Solution révolutionnaire : La révolution au cœur du GC90-FMS800 – Moulage synchrone double face en une seule étape

Le GC90-FMS800 n'est pas simplement une combinaison d'équipements, mais une refonte basée sur un processus intégré.

1.Synchronisation haute efficacité grâce à un processeur bicœur :

Le cœur de l'unité est équipé de deux extrudeuses à vis haute performance de 90 mm de diamètre, associées à des têtes d'extrusion en T doubles et à des dispositifs à rouleaux composites doubles. Ceci permet l'extrusion synchrone, indépendante et précise du plastique fondu, assurant ainsi le revêtement des deux faces du tissu cylindrique en une seule étape sur la même ligne de production. La vitesse de conception mécanique atteint 250 mètres par minute, optimisant ainsi la productivité.

2. Contrôle intelligent, précis et stable :

* Gestion entièrement automatique de la tension : Du déroulement automatique des rouleaux de grand diamètre de 140 mètres à l'ensemble du processus d'enroulement, un système de contrôle en boucle fermée utilisant des capteurs et des contrôleurs de tension assure une tension stable et constante du tissu de base pendant le fonctionnement à grande vitesse, évitant ainsi les plis et les déformations par étirement.

* Correction automatique des écarts EPC : L'étape de déroulement est équipée d'un système de correction automatique des écarts avec une course de ±100 mm, corrigeant les écarts des rouleaux en temps réel et jetant les bases d'une lamination précise.

* Saisie directe du poids : Le système de contrôle intelligent permet aux opérateurs de saisir directement le poids de lamination cible (g/m²) sur l’écran tactile. Le système ajuste automatiquement des paramètres tels que le débit d’extrusion, simplifiant et améliorant considérablement le contrôle qualité.

3. Configuration haut de gamme, qualité supérieure garantie :

* Contrôle précis de la température : grâce à l’utilisation de régulateurs de température autoréglables PID Omron et de thermocouples de fabrication taïwanaise, un contrôle précis de la température est obtenu à des points clés tels que l’extrudeuse, la tête de filière et le filtre, garantissant un flux de fusion plastique et un effet de lamination optimaux.

Fabrication de précision des composants principaux : L'utilisation d'une tête de filière en forme de T chauffée intérieurement en 5CrNiMo assure un débit de matériau uniforme et stable ; le rouleau de refroidissement à finition mate de 700 mm de diamètre (refroidissement en spirale) est fabriqué par une usine de rouleaux professionnelle, assurant un refroidissement et une mise en forme rapides et uniformes de la couche de film.

Système auxiliaire automatisé : L’intégration de dispositifs automatiques de découpe des bords, de recyclage et de broyage des matériaux de bord, de poinçonnage et de changement automatique de rouleaux en continu minimise l’intervention manuelle, permettant une production continue et propre.

III. Valeurs fondamentales que nous vous offrons

Multiplicateur d'efficacité : La lamination double face est réalisée en une seule opération à une vitesse pouvant atteindre 250 m/min, ce qui raccourcit considérablement les cycles de livraison et améliore la réactivité au marché.

Qualité constante : Les processus synchronisés garantissent une épaisseur, une force d'adhérence et un aspect uniformes sur les deux faces du laminage du tissu, améliorant considérablement les performances et la fiabilité du produit.

Optimisation des coûts : La réduction des processus de chauffage et de refroidissement entraîne une diminution de la consommation d'énergie ; une automatisation élevée permet de réaliser des économies de main-d'œuvre ; la réduction des étapes intermédiaires diminue les pertes et les coûts de gestion.

Facile à utiliser : S'appuyant sur un automate programmable Siemens et un système de contrôle intelligent à écran tactile chinois, les paramètres sont définis de manière centralisée et contrôlés de façon synchrone. Les données de production et d'erreurs pour chaque équipe sont clairement affichées, réduisant ainsi la dépendance à la main-d'œuvre qualifiée.

IV. Engagement en matière de fiabilité robuste :

De la vis et du cylindre en acier allié 38CrMoAlA aux variateurs de fréquence Shihlin/Huichuan, en passant par les principaux composants pneumatiques et de transmission, la GC90-FMS800 utilise des composants de haute qualité pour une durabilité et une stabilité optimales. Nous proposons une assistance technique complète et une formation afin de garantir le fonctionnement optimal de l'équipement au sein de votre usine.

Le GC90-FMS800 L'unité de laminage à double machine principale est bien plus qu'un simple équipement ; c'est un investissement stratégique pour moderniser vos sacs tissés, renforcer votre compétitivité sur le marché et réaliser des économies et des gains d'efficacité.