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Récemment, Groupe Gachn Une presse flexographique satellite 4+4 couleurs est arrivée en Afrique et son installation et sa mise en service sont sur le point de commencer. Grâce à ses performances exceptionnelles et à sa technologie de repérage de haute précision, cette presse flexographique 4+4 couleurs est prête à être installée et mise en service. presse flexographique de type satellite Elle est spécialement conçue pour l'impression de supports grand format, fins et difficiles à maîtriser en tension. Son arrivée en Afrique insufflera un nouveau dynamisme à l'industrie d'imprimerie locale.
Points forts de l'équipement : Conçu sur mesure pour répondre aux besoins d'impression africains
Les principaux atouts de la presse flexographique 4+4 couleurs de Gachn Group sont essentiels à sa capacité de répondre aux exigences du marché africain.
Excellente précision d'enregistrement : La structure de type satellite assure un contact étroit entre le support imprimé et la plaque d'impression commune, minimisant ainsi les variations de tension et les déformations pendant le séchage. La presse atteint une précision de repérage de ±15 mm en travers et de ±10 mm en long. Le repérage électronique est réalisé sans arrêt machine, garantissant une impression de haute qualité même sur des tissus tissés en polypropylène (PP) en rouleaux d'une largeur de 550 à 850 mm.
Forte adaptabilité : Elle peut traiter des matériaux en rouleaux d'un diamètre maximal de 1500 mm. La bobine de déroulement utilise un arbre pneumatique de 6 pouces et la bobine d'enroulement, un arbre pneumatique de 8 pouces. La répétabilité d'impression est de 400 à 1200 mm. La feuille de résine photosensible supporte des épaisseurs de 1,14 et 2,28 mm. Elle peut être utilisée avec du ruban adhésif double face de 0,38 mm, offrant ainsi une grande flexibilité pour répondre à divers besoins d'impression.
Fonctionnement efficace et stable :La vitesse maximale de la machine est de 200 m/min et sa vitesse d'impression maximale est de 50 à 150 m/min. Elle est équipée de 8 rouleaux anilox en céramique (les rouleaux LPI peuvent être personnalisés sur demande) et de 8 cylindres d'impression (dimensions définies selon les besoins du client). Elle comprend également 2 systèmes de séchage pour l'unité d'impression, un système de séchage post-impression et un équipement de traitement corona, garantissant ainsi une efficacité et une qualité d'impression optimales.
Préparation de l'installation : Une attention particulière aux détails constitue une base solide pour la sécurité.
Même pour l'installation d'équipements à des milliers de kilomètres de distance, une préparation minutieuse est essentielle. Notre équipe prend en charge chaque étape avec le plus grand soin, du transport et de la protection du matériel à la planification sur site.
Transport et inventaire du matériel :Compte tenu des risques de chocs, de variations d'humidité et autres problèmes lors du transport longue distance, tout le matériel a été conditionné dans un emballage de protection sur mesure. Les composants clés, tels que le rouleau anilox en céramique (fabriqué par Shanghai Murata, avec une précision d'équilibrage dynamique de 10 g) et le rouleau central (en acier allié de haute qualité, avec une tolérance de faux-rond radial de ±0,010 mm), ont été équipés de dispositifs d'amortissement supplémentaires. À leur arrivée sur site, les techniciens ont vérifié la liste des pièces et contrôlé individuellement les composants essentiels, notamment l'interface homme-machine Inovance, le disjoncteur Schneider, le servomoteur Shanghai Danma et les roulements FAG (Allemagne)/NSK (Japon), afin de s'assurer qu'aucun composant n'était manquant ou endommagé.
Planification du site et préparation environnementale : En fonction des dimensions de l'équipement (16,8 m de long × 3 m de large × 4,3 m de haut, pour un poids d'environ 20 tonnes), la zone d'installation a été définie au préalable avec le client, les obstacles ont été dégagés et le trajet de levage a été planifié. De plus, l'alimentation électrique (consommation totale de 125 kW) et l'alimentation en air comprimé sur site ont été vérifiées afin de garantir leur conformité aux exigences de fonctionnement de l'équipement. Par exemple, le système de chauffage électrique et de régulation de température nécessitait une alimentation électrique stable, et les composants pneumatiques (Taiwan AirTAC) une pression d'air normale.
Processus d'installation : Intervention professionnelle, précision étape par étape
1. Installation des composants de base : Stabilisation du « châssis » de l'équipement
Commencez par installer le châssis et le rouleau central. Ce dernier, pièce maîtresse de la presse d'impression satellite, est constitué d'une structure creuse à double couche et d'un revêtement de surface supérieur à 200 µm. Lors de l'installation, des outils spécifiques permettent d'ajuster son planéité afin de garantir un faux-rond radial inférieur à ±0,010 mm. Ensuite, installez le système d'entraînement, comprenant le servomoteur et la courroie de distribution en T, pour assurer le fonctionnement synchronisé des rouleaux d'entraînement et garantir ainsi la précision d'impression.
2. Assemblage de l'unité d'impression : Construction du système d'impression de base
Ensuite, assemblez les huit groupes d'impression. Chaque groupe est équipé d'un rouleau anilox en céramique, d'un cylindre d'impression et d'une racle fermée (marque Changhong, technologie danoise importée). Lors de l'installation du rouleau anilox en céramique, assurez-vous de son parallélisme avec le cylindre d'impression pour garantir un transfert d'encre uniforme. La racle fermée est entièrement conçue en alliage d'aluminium afin de réduire l'évaporation du solvant. Lors de l'installation, ajustez précisément la pression de contact entre la racle et le rouleau anilox pour assurer un raclage efficace. Parallèlement, deux systèmes d'inspection vidéo (de Wuxi Kesai) ont été installés pour contrôler la qualité d'impression en temps réel.
3. Installation du système auxiliaire : Amélioration de la fonctionnalité des équipements
Système de contrôle de tension : Un dispositif de déroulement et d’enroulement à double station a été installé. Il est équipé d’un frein à poudre magnétique, d’un cylindre à faible friction (de Fujikura, Japon) et d’un rouleau d’entraînement lisse. Ce système assure une compensation automatique de la tension et un contrôle en boucle fermée, garantissant une tension stable pendant l’impression et évitant tout relâchement ou déviation.
Système de séchage et de refroidissement : Deux systèmes de séchage pour l’unité d’impression et un système de séchage post-impression ont été assemblés. Équipés d’une chambre à température constante (comprenant des tubes chauffants, un régulateur de température intelligent et une régulation PID), ils garantissent des températures de séchage précises et contrôlables. Après l’installation du dispositif de refroidissement et de traction, son efficacité a été testée afin de s’assurer du refroidissement et de la fixation rapides du support imprimé.
Système de correction : Un système de correction automatique par sonde ultrasonique EPC (de Best, Allemagne) a été installé, prenant en charge les fonctions manuelles, automatiques et de retour au centre, avec un réglage gauche et droit de ±65 mm, assurant un positionnement précis du matériau pendant le processus d'impression.
4. Connexion du système électrique : Mise en œuvre d'une commande intelligente des équipements
Enfin, le système électrique est connecté et mis au point, notamment le câblage des composants tels que l'automate programmable Inovance, le régulateur de température Schneider et le convertisseur de fréquence, ainsi que la mise au point de l'interface homme-machine. Lors de la connexion, la sécurité des circuits est rigoureusement contrôlée afin de prévenir les courts-circuits et les mauvais contacts. Pendant la mise au point, l'interopérabilité des différents systèmes, comme la coordination entre le contrôle de tension et le système de correction de la bande, est testée pour garantir le fonctionnement automatisé et intelligent de l'équipement.
Débogage et formationAssurer de manière exhaustive le bon fonctionnement des équipements
Dépannage des équipements :Les techniciens effectuent d'abord un essai à blanc pour vérifier le bon fonctionnement des différents composants, tels que la régulation de vitesse du servomoteur, la stabilité de la température du système de séchage et la précision du repérage. Ensuite, un test d'impression est réalisé sur un tissu PP enroulé afin de tester les résultats d'impression à différentes vitesses (50 à 150 m/min). La précision du repérage est ajustée à ±0,15 mm horizontalement et verticalement pour garantir la conformité aux exigences de production du client.
Formation des clients : Une formation complète est dispensée aux opérateurs clients, couvrant l'utilisation quotidienne des équipements, leur maintenance et le dépannage. Une documentation technique détaillée et des manuels d'utilisation sont également fournis afin de garantir que les clients puissent utiliser les équipements de manière autonome et en toute sécurité.
Renforcer l'imprimerie africaine, inaugurer un nouveau chapitre de coopération
Gachn fournit depuis toujours à ses clients du monde entier des équipements et des services d'impression de haute qualité, grâce à une technologie professionnelle et une approche rigoureuse. L'installation de la presse flexographique GC 4+4-850 en Afrique représente bien plus qu'une simple livraison d'équipement : c'est un véritable transfert de technologie et d'expérience. Nous sommes convaincus que la mise en service réussie de cet équipement permettra à nos clients locaux d'améliorer leur productivité et la qualité de leurs produits, et contribuera au développement de l'industrie de l'imprimerie africaine. À l'avenir, Gachn continuera de renforcer sa présence sur le marché mondial, en proposant à un nombre croissant de clients des solutions d'impression personnalisées et en œuvrant ensemble à bâtir un avenir prometteur pour le secteur de l'imprimerie !
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