Récemment, Groupe Gachn Une presse flexographique satellite 4+4 couleurs est arrivée en Afrique et son installation et sa mise en service sont sur le point de commencer. Grâce à ses performances exceptionnelles et à sa technologie de repérage précis, cette presse presse d'impression flexographique de type satellite est spécialement conçue pour l'impression de supports grand format, fins et à tension difficile à contrôler. Son arrivée en Afrique insufflera un nouveau dynamisme à l'industrie locale de l'impression.
Points forts de l'équipement : Adapté aux besoins d'impression africains
Les principaux avantages de la presse d’impression flexographique Gachn Gourp 4+4 couleurs sont essentiels à sa capacité à répondre aux demandes du marché africain.
Excellente précision du registre : La structure de type satellite assure un contact étroit entre le support imprimé et la plaque d'impression commune, minimisant ainsi les fluctuations de tension et les déformations pendant le séchage. La presse atteint une précision de repérage de ±15 mm dans le sens transversal et de ±10 mm dans le sens longitudinal. Le repérage électronique s'effectue sans arrêt de la machine, garantissant une impression de haute qualité, même pour les tissus PP tissés en rouleau d'une largeur de 550 à 850 mm.
Forte adaptabilité : Elle peut traiter des rouleaux d'un diamètre maximal de 1 500 mm. La bobine de déroulement utilise un arbre pneumatique de 6 pouces et la bobine de rembobinage un arbre pneumatique de 8 pouces. La plage de répétabilité d'impression est de 400 à 1 200 mm. La feuille de résine photosensible supporte des épaisseurs de 1,14 à 2,28 mm. Elle peut être utilisée avec du ruban adhésif double face de 0,38 mm, offrant ainsi une grande flexibilité pour répondre à divers besoins d'impression.
Fonctionnement efficace et stable : La vitesse maximale de la machine est de 200 m/min et la vitesse d'impression maximale est de 50 à 150 m/min. Elle est équipée de 8 rouleaux anilox en céramique (les rouleaux LPI sont personnalisables sur demande) et de 8 cylindres d'impression (dimensions déterminées selon les exigences du client). Elle dispose également de deux systèmes de séchage d'unité d'impression, d'un système de séchage post-impression et d'un équipement de traitement corona, garantissant une efficacité et une qualité d'impression élevées.
Préparation de l'installation : une attention particulière aux détails constitue une base solide pour la sécurité
Même lors de l'installation d'équipements à des milliers de kilomètres, une préparation préalable est essentielle. Notre équipe gère minutieusement chaque étape, du transport et de la protection des équipements à la planification sur site.
Transport et inventaire de l'équipement : Compte tenu des risques de chocs, de variations d'humidité et d'autres problèmes liés au transport longue distance, tous les équipements ont été emballés dans un emballage de protection personnalisé. Les composants clés, tels que le rouleau anilox en céramique (fabriqué par Shanghai Murata, avec une précision d'équilibrage dynamique de 10 g) et le rouleau central (en acier allié de haute qualité, avec une tolérance de faux-rond radial de ± 0,010 mm), ont été équipés de dispositifs d'amortissement supplémentaires. À leur arrivée sur site, les techniciens ont vérifié la liste des pièces et individuellement les composants clés, notamment l'interface homme-machine Inovance, le disjoncteur Schneider, le servomoteur Shanghai Danma et les roulements allemands FAG/japonais NSK, afin de s'assurer qu'aucun composant n'était manquant ou endommagé.
Planification du site et préparation environnementale : Compte tenu des dimensions de l'équipement (16,8 L × 3 l × 4,3 H m, pesant environ 20 tonnes), la zone d'installation a été déterminée à l'avance avec le client, les obstacles ont été éliminés et le parcours de levage de l'équipement a été planifié. De plus, l'alimentation électrique sur site (consommation totale de 125 kW) et les conditions d'alimentation en air ont été vérifiées afin de garantir qu'elles répondaient aux exigences de fonctionnement de l'équipement. Par exemple, le système de chauffage électrique et de régulation de température nécessitait une alimentation électrique stable, et les composants pneumatiques (Taiwan AirTAC) une pression d'air normale.
Processus d'installation : fonctionnement professionnel, précision étape par étape
1. Installation des composants de base : stabilisation du « cadre » de l'équipement
Tout d'abord, installez le châssis et le rouleau central. Le rouleau central, cœur de la presse satellite, est doté d'une structure creuse à double couche avec un placage de surface de plus de 200 µm. Lors de l'installation, des outils spécialisés permettent d'ajuster sa planéité afin de garantir une tolérance de faux-rond radial de ± 0,010 mm. Ensuite, le système d'entraînement, comprenant le servomoteur et la courroie de distribution en T, est installé pour assurer le fonctionnement synchronisé des rouleaux d'entraînement, garantissant ainsi la précision de l'impression ultérieure.
2. Assemblage de l'unité d'impression : construction du système d'impression principal
Ensuite, assemblez les huit unités d'impression. Chaque unité est équipée d'un rouleau anilox en céramique, d'un cylindre d'impression et d'une racle fermée (marque Changhong, technologie danoise importée). Lors de l'installation du rouleau anilox en céramique, assurez-vous de son parallélisme avec le cylindre d'impression pour garantir un transfert d'encre uniforme. La racle fermée est conçue en alliage d'aluminium entièrement fermé pour réduire l'évaporation des solvants. Lors de l'installation, ajustez précisément la pression de contact entre la racle et le rouleau anilox pour garantir un raclage efficace. Parallèlement, deux équipements d'inspection vidéo (de Wuxi Kesai) ont été installés pour surveiller la qualité d'impression en temps réel.
3. Installation du système auxiliaire : amélioration de la fonctionnalité de l'équipement
Système de contrôle de la tension : Un dispositif de déroulement et de rembobinage à deux postes a été installé, équipé d'un frein à poudre magnétique, d'un cylindre à faible frottement (Fujikura, Japon) et d'un rouleau lisse. Ce système assure une compensation automatique de la tension et un contrôle en boucle fermée, garantissant une tension stable pendant l'impression et évitant tout relâchement ou déviation.
Système de séchage et de refroidissement : Deux systèmes de séchage d'unité d'impression et un système de séchage post-impression ont été assemblés. Ils sont équipés d'une chambre à température constante (comprenant des tubes chauffants, un régulateur de température intelligent et un système de régulation PID) pour garantir des températures de séchage précises et contrôlables. Après l'installation du dispositif de refroidissement et de traction, l'effet de refroidissement a été testé afin de garantir un refroidissement et une prise rapides du support imprimé.
Système de correction : Un système de correction automatique de sonde à ultrasons EPC (de Best, Allemagne) a été installé, prenant en charge les fonctions de retour manuel, automatique et central, avec un réglage gauche et droit de ± 65 mm, garantissant un positionnement précis du matériau pendant le processus d'impression.
4. Connexion du système électrique : mise en œuvre d'un contrôle intelligent des équipements
Enfin, le système électrique est connecté et mis au point, y compris les composants de câblage tels que l'automate programmable Inovance, le régulateur de température Schneider et le convertisseur de fréquence, ainsi que l'interface homme-machine. Lors de la connexion, la sécurité des circuits est rigoureusement vérifiée afin d'éviter les courts-circuits ou les mauvais contacts. Lors du débogage, l'interopérabilité des différents systèmes, comme la coordination entre le contrôle de tension et le système de correction de bande, est testée afin de garantir le fonctionnement automatisé et intelligent de l'équipement.
Débogage et formation: Assurer de manière globale le fonctionnement efficace des équipements
Débogage de l'équipement : Les techniciens effectuent d'abord un essai à blanc pour tester le bon fonctionnement de divers composants, tels que le contrôle de la vitesse du servomoteur, la stabilité de la température du système de séchage et la précision du repérage. Ensuite, un essai d'impression est réalisé sur du tissu PP laminé afin de tester les résultats d'impression à différentes vitesses (50-150 m/min). La précision du repérage est ajustée à ± 0,15 mm horizontalement et ± 0,15 mm verticalement afin de garantir la conformité aux exigences de production du client.
Formation client : Une formation complète est dispensée aux opérateurs clients, couvrant l'utilisation quotidienne, la maintenance et le dépannage des équipements. Une documentation technique détaillée et des manuels d'utilisation sont également fournis pour garantir l'autonomie et la sécurité des utilisateurs.
Renforcer l'impression africaine, inaugurer un nouveau chapitre de coopération
Gachn fournit régulièrement des équipements et des services d'impression de haute qualité à ses clients internationaux, grâce à une technologie professionnelle et une approche rigoureuse. L'installation de la presse flexographique GC 4+4-850 en Afrique constitue non seulement une livraison d'équipement, mais aussi un transfert de technologie et d'expérience. Nous sommes convaincus que la mise en service réussie de cet équipement aidera les clients locaux à améliorer l'efficacité de leurs impressions et la qualité de leurs produits, et favorisera le développement de l'industrie graphique africaine. À l'avenir, Gachn continuera de renforcer sa présence sur le marché mondial, en proposant à davantage de clients des solutions d'impression personnalisées et en collaborant avec eux pour créer un nouvel avenir pour l'industrie graphique !
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